CAD – PDM – ERP: Dreiergespann für anspruchsvolle Projekte

Je komplexer die Entwicklung und Herstellung von Produkten, desto stärker sind Unternehmen auf durchgängige Prozesse und eine enge Verzahnung von Konstruktion und Auftragsabwicklung angewiesen. Ein Braunschweiger Hersteller für Simulationssysteme profitiert dabei in besonderem Maße von der Offenheit sowie den Konfigurationsmöglichkeiten seines neuen ERP-Systems. 

Hydraulische Simulationsanlagen zum Testen von Komponenten für die Luft, Straße, Schiene oder Wasser und fliegende Theater für die Freizeitindustrie: Die Simtec Systems GmbH (Simtec) konstruiert und fertigt hochkomplexe Produkte, die mit modernster Technik gespickt sind. Aus bis zu 5.000 unterschiedlichen Artikeln und insgesamt 150.000 Bauteilen setzt sich ein Simulationssystem zusammen. Dabei ist jede Anlage ein Unikat, das mit einem hohen Entwicklungsanteil und viel Handarbeit in zwei bis drei Jahren entsteht. Den Überblick über die Fülle an Daten, die dabei entstehen und verarbeitet werden müssen, behält Simtec durch die tiefe Integration der eingesetzten Softwaresysteme: CAD-Programme, PDM- und ERP-Lösung.

Tiefverwurzeltes Prozessdenken

„Als wir vor wenigen Jahren ein ERP-System suchten, war die Integration mit unseren Konstruktionslösungen eine der Hauptanforderungen“, beschreibt Philipp Hellwig. Er ist sowohl Leiter der Verwaltung als auch ERP-Projektleiter – eine Kombination, die auch das tiefverwurzelte Prozessdenken des Unternehmens widerspiegelt. Von Anfang an zielte der ERP-Projektleiter daher auf die iterative Entwicklung eines Gesamtsystems, welches sämtliche Prozesse durchgängig abbildet – von der Konstruktion über die Arbeitsvorbereitung bis hin zur Produktion und Vor-Ort-Montage.

In der Entwicklungsabteilung entstehen Zeichnungen für die mechanischen sowie für die elektronischen Bauteile. Hierfür hat das Unternehmen zwei unterschiedliche CAD-Lösungen im Einsatz, die mit der Product Data Management (PDM)-Lösung Vault Professional verknüpft sind. Das PDM-System verwaltet die Zeichnungen und Modelle und erzeugt alle Informationen, die für die weiteren Planungs- und Produktionsschritte erforderlich sind, z. B. Artikelstammdaten und Stücklisten. Diese überträgt es heute automatisiert an das ERP-System PSIpenta, das auf dieser Basis die projektbezogenen Fertigungsaufträge erzeugt.

Auf den ersten Blick klingt dies nach einem einfachen Konstrukt. Tatsächlich ist diese Form der Integration aufgrund der unterschiedlichen Logiken der Softwarelösungen aber alles andere als trivial.

Verbindliche Konstruktionsrichtlinien

Um eine valide Datengrundlage zu schaffen und manuelle Nacharbeiten zu vermeiden, müssen schon die Konstrukteure Informationen über das CAD-Programm bereitstellen, die z. B. ein Einkäufer bei seiner Arbeit mit dem ERP-System zwingend benötigt. Vor der Einführung des ERP-Systems haben die Verantwortlichen daher zunächst sämtliche Arbeitsschritte und Informationen ermittelt, die sinnvoll miteinander verknüpft werden sollten. Gleichzeitig legten sie großen Wert darauf, dass sich die involvierten Systeme einfach bedienen lassen und für alle Anwender nachvollziehbare Vorteile entstehen. Dazu zählt z. B., dass sich Mitarbeiter schnell eine Übersicht über komplexe Baugruppen verschaffen können und durch eine durchgängige Transparenz zusätzliche interne Abstimmungen deutlich minimiert werden.

Hierfür hat das Team rund um Philipp Hellwig für alle Eigenschaften und Felder verbindliche Konstruktionsrichtlinien entwickelt und ebenfalls festgelegt, dass das PDM-System die Quelle aller Artikel und Artikelnummern ist. „In diesem Zuge haben wir auch ein Zusatzprogramm von Vault eingeführt, über das wir beim Übergang von einem zum anderen System automatisierte Prozesse etabliert haben“, beschreibt Hellwig. So werden z. B. bestimmte Dateien automatisch in einen bestimmten Ordner der ERP-Lösung abgelegt oder automatisch ein Haken im CAD-Programm gesetzt, wenn bei Bestellungen bestimmte Unterlagen mitzuliefern sind.

Dreifachprüfung der Datenvalidität

Im Ergebnis müssen die Konstrukteure nach Einführung des ERP-Systems nur vier zusätzliche Eigenschaften ausfüllen. Alle weiteren generiert das System automatisch. Drei Prüfmechanismen sichern die Datenvalidität zusätzlich ab: So kontrolliert das PDM-System im Rahmen des Freigabeprozesses, ob alle Pflichtfelder eigenschaftskonform ausgefüllt sind. Die Jobtools führen Plausibilitätsprüfungen durch, und das ERP-System versendet über die Schnittstelle automatisiert Fehlermails, z. B. bei Änderungen eines Vorlageartikels oder im Falle einer unbekannten Stücklistenposition. Dabei konnte Simtec die Meldungen so ausgestalten, dass sie sich nahtlos in die Prozesse der jeweiligen Konstruktionsabteilung einfügen.

Effiziente Entscheidungsbasis

„Dass im ERP-System an jedem Artikel die jeweils aktuelle Zeichnung sowie Vorschaubilder hängen, bedeutet einen großen Mehrwert für das gesamte Unternehmen“, betont Hellwig. Hier kommt vor allem auch ein spezieller Dialog zum Tragen, den Simtec mit Hilfe des individuellen PSI-Click-Designs selbst erstellt hat. Er umfasst alle übergebenen Datenfelder zu einem Artikel, wodurch Mitarbeiter auf einen Blick die wichtigsten konstruktiven Eigenschaften sehen. Auf dieser Basis können schließlich mit wenigen Klicks Fertigungsaufträge angelegt und dispositive Entscheidungen auf einer soliden Datenbasis getroffen werden. Davon profitieren nicht zuletzt die Lieferanten.

„Dank der Zeichnungskommissionierung in PSIpenta übergeben wir sämtliche Zeichensätze und relevanten Unterlagen ohne große Aufwände, zumal sich das Format sogar lieferantenspezifisch einstellen lässt“ Philipp Hellwig, Head of Administration und Manufactory bei Simtec.  

Durchgängigkeit nach Maß

IT-Standardbestrebungen mit individuellen Abläufen in Einklang zu bringen, ist eine Herausforderung, vor der viele Produktionsunternehmen stehen. Simtec ist genau dies trotz komplexer Projektstrukturen gelungen: durch die Etablierung einer klugen, durchgängigen Datenstrategie zwischen CAD- und PDM-Software und einem leicht konfigurierbaren ERP-System.